Часть 3

Часть 3

 

 

В зависимости от способа прядения, вида и свойств перерабатываемого волокна все чесальные машины подразделяют на две группы: шляпочные машины - для переработки хлопкового и штапельного волокна; валичные машины - для переработки шерстяного волокна, различного рода отходов, а также штапельного длинного волокна.

Шляпочные чесальные машины можно разделить на три группы: чесальные машины больших (нормальных) размеров типа ЧМС-450, малогабаритные чесальные машины типа ЧММ -14 и новые двухбарабанные чесальные машины типа ЧМД-4.

На чесальных машинах любого типа при непрерывном чесании процесс состоит из трех последовательных операций утонение продукта (холста) и удаление крупных сорных примесей; прочесывание волокон зубчатыми и игольчатыми поверхностями и снятие прочеса; формирование ленты.

Устройство и принцип действия чесальной машины покажем на примере машины ЧММ -14, получившей в последние годы наибольшее распространение (рис.21).

Холст укладывают между двумя холстовыми стойками 1, а холстовый валик 2, вращаясь, раскатывает и подает его на питающий столик 3 под питающий цилиндр 4. Питающий цилиндр подает холст в приемный узел, где он последовательно разрабатывается барабанами, приемным 5 и передающим 6, и валиками рабочей пары: рабочим 7 и очистителем 8. Волокно с передающего барабана 6 под действием зубьев пильчатой ленты переходит на главный барабан 9 и поступает в зону чесания главный барабан - шляпки. В результате взаимодействия волокон хлопка с гарнитурой главного барабана и иглами шляпок происходит интенсивное разделение комплексов волокон на отдельные, а также их параллелизация и частичное распрямление. Шляпочное полотно 10 состоит из 74 шляпок (планок) с игольчатым покрытием, из которых в работе находится 24.

Расчесанное волокно с главного барабана 9 переходит на съемный барабан 11. Со съемного барабана прочес снимается валичным съемом 12 и проходит через давильные валы 13, под действием которых происходит раздробление сорных примесей с последующим их выпадением из массы хлопка. Далее прочес попадает в формирующую воронку 14, где формируется лента, затем в вытяжной прибор 15. Сформированная лента лентоукладчиком 16 равномерными кольцами укладывается в тазы. На машине установлено обеспыливающее устройство с отсосом запыленного воздуха и механизмом удаления отходов из-под машин.

Сложение и вытягивание лент. Целью процесса сложения лент является выравнивание, т. е. уменьшение неровноты по линейной плотности, составу и структуре продукта. Сущность процесса сложения состоит в том, что наибольшие отклонения по линейной плотности, характерные для лент, в процессе сложения, как правило, не совпадают одна с другой, в результате чего неровнота после их сложения уменьшается. Допустим, имеются две неравномерные по линейной плотности ленты. Соединив эти ленты, мы получим одну ленту большей линейной плотности. При этом может получиться, что толстые места одной ленты совпадут с тонкими местами другой. Таким образом, полученная лента станет более равномерной по линейной плотности. Лента, полученная из нескольких неравномерных по линейной плотности лент, будет ровнее, чем отдельные составляющие ее ленты.

До недавнего времени сложение лент осуществлялась на лентосоединительной машине, на которой из 14-16 складываемых лент получают холстик. Вытягивание полученного холстика осуществлялось на пятицилиндровой (или четырехцилиндровой) ленточной машине высокой вытяжки (ЛВ) и скоростной ленточной машине ЛНС-51.

Основными типами ленточных машин, которые выпускает отечественная промышленность, являются ЛНС-51, Л-2-50 и Л-2-50-1 двухвыпускные с автосъемником, Л-2-50-220 и др.

В настоящее время развитие техники прядения направлено на сокращение числа переходов, снижение затрат труда на производство пряжи, а также сокращение площадей в производстве. Поэтому ленточные машины будут применяться на шесть сложений: для кардного прядения - это машины Л-2-50, для гребенного - ЛНС-51-2М.

Целью процесса вытягивания является утонение продукта. Сущность этого процесса заключается в сдвиге волокон одно относительно другого и распределении их на большей длине. При этом происходит распрямление и параллелизация волокон бв продукте. Утонение продукта, равное отношению длины вытянутого продукта к его длине до вытягивания, называется вытяжкой. Этот процесс происходит и на последующих переходах прядильного производства.

Предпрядение. Лента с ленточной машины по своей структуре и расположению волокон вполне подготовлена к прядению, однако, чтобы получить из нее пряжу, ленту нужно утонить примерно в 100-200 раз. Обычно в хлопкопрядении сначала на ровничной машине получают более тонкий продукт-ровницу, из которой затем на прядильной машине вырабатывают пряжу требуемой линейной плотности.

Целью процесса предпрядения является получение из ленты ровницы. Сущность этого процесса заключается в том, что лента в вытяжном приборе ровничной машины утоняется до требуемого значения линейной плотности, а затем выходит из него в виде тонкой и слабой ленточки, которая, скручиваясь, превращается в ровницу, обладающую определенной (весьма незначительной) прочностью. Эта прочность необходима для того, чтобы ровницу можно было наматывать на катушки и сматывать с них без повреждения. Ровница наматывается на пластмассовые катушки.

Целью процесса наматывания является формирование плотной, компактной паковки. Сущность процесса наматывания состоит в том, что катушка, на которую наматывается ровница, вращается быстрее веретена с рогулькой и имеет возвратно - поступательное движение вдоль оси веретена, в результате чего вырабатываемая ровница наматывается на катушку, образуя паковку определенной формы и строения.

Ровничная машина имеет следующие основные рабочие органы: органы питания машины, вытяжной прибор, крутильно-мотальный механизм. Существует несколько типов ровничных машин, но принцип действия их одинаков. Основные типы ровничных машин, выпускаемых и применяемых в СССР, являются тазовоперегонные и тазовотонкие ровничные машины с расстоянием между веретенами 260, 192, 168, 132 мм.

На рис. 22 показано устройство ровничной машины Р-192-3. Лента 1 разматывается из тазов 2 и поступает в питающее устройство, состоящее из медленновращающихся валов 3 и питающего вала 4. Далее через водилку 5 лента попадает в вытяжной прибор б, где между первым и вторым цилиндрами установлен уплотнитель мычки. Лента сначала утоняется между третьей и второй вытяжными парами, затем поступает в уплотнитель мычки и далее утоняется под воздействием первой пары. После утонения в вытяжном приборе лента направляется в отверстие верхней части рогульки 7, надетой на быстровращающееся веретено 10. В связи с тем, что ленточка зажата одним концом в вытяжном приборе, а другим - в верхней части рогульки, за каждый оборот последней она получает одно кручение. В результате этого получается округлое тело- ровница. Пройдя по внутренней ветви рогульки и выйдя из нижнего ее отверстия, она обвивается вокруг лапки 9 и направляется на катушку 8. Наматывание ровницы на катушку происходит в связи с тем, что катушка 8 вращается с большей скоростью, чем веретено 10. Катушки устанавливаются на каретки, перемещающиеся вверх и вниз и обеспечивающие наматывание ровницы на катушку. Веретена на ровничной машине устанавливаются в два ряда в шахматном  порядке, чтобы уменьшить габаритные размеры машины. Наиболее усовершенствованными являются ровничные машины Р-260-5 и Р-192-5. Ровничная машина Р-260-5 заменяет серийно выпускаемую ровничную машину Р-260-3, которая уступает ей по производительности.

Ровничная машина Р-192-5 выпускается вместо машины Р-192-3, она имеет следующие преимущества: увеличенная частота вращения веретен; большая масса паковки; более совершенный вытяжной прибор.

Особое значение придают работе органов кручения и наматывания, исходя из основных требований, предъявляемых к качеству ровничной паковки: ровница должна быть достаточно прочной, чтобы ее можно было наматывать на катушку и сматывать с нее на прядильной машине; намотка паковки должна быть достаточно плотной, чтобы длина ровницы в паковке была по возможности большей; намотанные витки ровницы не должны осыпаться с паковки.

Особенности технологических переходов в гребенной системе прядения хлопка. По гребенной системе прядения в отличие от кардной обычно вырабатывается пряжа меньшей линейной плотности. Главной особенностью этой системы прядения является применение дополнительного процесса гребнечесания и подготовительных процессов к нему. По гребенной системе прядения перерабатывают главным образом тонковолокнистый хлопок с более длинным, тонким и нежным волокном, из которого затем вырабатывают самые тонкие и изящные ткани.

Разрыхление и трепание хлопка в этой системе прядения осуществляют также на разрыхлительно-трепальной установке, на которой увеличены расстояния между рабочими органами, чтобы не порвать волокно, а скорости рабочих органов разрыхления и трепания несколько уменьшают.

Однопроцессная трепальная машина имеет не три, а две секции. Вместо игольчатого трепала в третьей секции обычно устанавливают планочное трепало. Все это способствует большей сохранности волокон от повреждения.

Ч е с а н и е   в гребенной системе прядения хлопка осуществляется на шляпочной чесальной машине с более высокими номерами игольчатой ленты (иглы более тонкие). Чесальная  лента, полученная на шляпочных чесальных машинах, поступает в гребнечесальный отдел фабрики. Здесь ее сначала подготовляют к гребнечесанию.

П о д г о т о в к у    л е н т   к    г р е б н е ч е с а н и ю   осуществляют на лентосоединительных машинах, на которых из чесальных лент получают холстики. Затем на холстовытяжных машинах полученные холстики выравнивают за счет сложения и вытягивают, таким образом волокна распрямляются.

Г р е б н е ч е с а н и е   осуществляют на гребнечесальных машинах периодического действия. Наиболее распространенными и усовершенствованными являются машины типа ГД-12 модели 1531 (лентосоединительные) и 1532 (гребнечесальные) народного предприятия «Текстима» (ГДР). Принцип работы гребнечесальных машин и технологический пpoцеcc, протекающий на них, в основном одинаков. Отличаются они рабочей шириной, конструкцией отдельных узлов, скоростью выпуска. Основными рабочими органами этих машин являются: питающие цилиндры, нижние и верхние губки тисков, гребенной барабан с гребнями (на каждом гребне имеются иглы разной толщины), отделительные цилиндры и валики, лентоформирующий узел, вытяжной прибор и лентоукладчик.

Цель процесса гребнечесания - получение ленты, состоящей из более однородных по длине, хорошо очищенных, распрямленных и параллельно расположенных волокон. Это позволяет выработать из нее более тонкую, прочную, чистую и гладкую пряжу. Сущность процесса гребнечесания заключается в удалении из перерабатываемого продукта коротких волокон, в разъединении, распрямлении и параллелизации оставшихся волокон. При этом волокна очищаются от мелких цепких примесей и пороков, которые не были удалены в процессе кардочесания. Принцип гребнечесания в хлопкопрядении заключается в том, что волокна прочесывают в зажатом состоянии сначала с одного конца несколькими гребнями, затем с другого - одним гребнем. Короткие волокна, вычесываемые при гребнечесании, называются гребенным очесом.

Подготовка полученной в процессе гребнечесания ленты к прядению состоит в выравнивании на ленточных машинах, откуда она поступает затем на ровничные машины, где из ленты получается ровница.